പൊട്ടൽ തടസ്സങ്ങൾ: ഡൈ-കാസ്റ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങളിലെ വിള്ളലുകൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള പാത അനാവരണം ചെയ്യുന്നു.

ചുരുങ്ങൽ വിള്ളലുകൾ

ലോഹത്തിന്റെ വ്യാപ്തത്തിൽ അസമമായ സങ്കോചം മൂലമാണ് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഇത് സാധാരണയായി സംഭവിക്കുന്നത്. കാസ്റ്റിംഗിന്റെ കട്ടിയുള്ള വ്യത്യാസങ്ങൾ ഗണ്യമായി കൂടുതലുള്ളതോ അല്ലെങ്കിൽ ലോഹം വേഗത്തിൽ തണുക്കുന്നതോ ആയ സ്ഥലങ്ങളിലാണ് ഇത് സാധാരണയായി കാണപ്പെടുന്നത്.

സ്ട്രെസ് ക്രാക്ക്

തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയ്ക്കിടെയുള്ള ആന്തരികമോ ബാഹ്യമോ ആയ മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദം മൂലമാണ് ഈ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. ഇവ സാധാരണയായി മൂർച്ചയുള്ള കോണുകളിലോ, ദ്വാരങ്ങൾക്ക് ചുറ്റോ, അല്ലെങ്കിൽ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ കട്ടിയുള്ളതും നേർത്തതുമായ ഭാഗങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള സംക്രമണത്തിലോ കാണപ്പെടുന്നു.

വിള്ളലുകൾ

ഒരു കാസ്റ്റിംഗ് അച്ചിൽ നിന്ന് പുറന്തള്ളപ്പെടുമ്പോൾ, അമിതമായ എജക്ഷൻ ഫോഴ്‌സ് അല്ലെങ്കിൽ യുക്തിരഹിതമായ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ഉപരിതലത്തിലോ ആന്തരിക വിള്ളലുകളിലോ കാരണമാകും, ഇവ സാധാരണയായി എജക്ടർ പിൻ സ്ഥാനത്തിലോ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ മറ്റ് സമ്മർദ്ദ സാധ്യതയുള്ള ഭാഗങ്ങളിലോ കാണപ്പെടുന്നു.

1. മെറ്റീരിയൽ പ്രശ്നങ്ങൾ

ലോഹസങ്കര ഘടനയിൽ Fe, Cu, Si എന്നിവയുടെ അനുചിതമായ അനുപാതം അസ്ഥിരമായ പദാർത്ഥ ഗുണങ്ങൾക്കും വിള്ളലുണ്ടാകാനുള്ള പ്രവണതയ്ക്കും കാരണമാകുന്നു.

മെറ്റീരിയൽ വൈകല്യങ്ങൾ: ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പോറോസിറ്റി കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ കുറയ്ക്കുകയും വിള്ളലിനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.

2. പൂപ്പൽ ഘടകങ്ങൾ

(1) അനുചിതമായ രൂപകൽപ്പന: മോശം വായുസഞ്ചാരം അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായ കൂളിംഗ് ചാനൽ സജ്ജീകരണം പോലുള്ള യുക്തിരഹിതമായ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയിൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാം.

(2) എജക്ഷൻ സിസ്റ്റം പ്രശ്നങ്ങൾ: എജക്ഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്റെ തെറ്റായ രൂപകൽപ്പനയോ പ്രവർത്തനമോ വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. അസമമായ എജക്ഷൻ ഫോഴ്‌സ്, അസമമായ എജക്ഷൻ ആക്ഷൻ, എജക്ടർ പിന്നുകളിലെ അസമമായ ബലം, എജക്ഷൻ സമയത്ത് പൂപ്പൽ സ്ഥാനചലനം അല്ലെങ്കിൽ പറ്റിപ്പിടിക്കൽ എന്നിവ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു, ഇവയെല്ലാം കാസ്റ്റിംഗിലോ അകത്തോ വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാം.

3. പൂപ്പൽ തേയ്മാനം

പൂപ്പലിന്റെ ദീർഘകാല ഉപയോഗമോ അനുചിതമായ പരിപാലനമോ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിച്ചേക്കാം.

(1) അപൂർണ്ണമായ പൂപ്പൽ വൃത്തിയാക്കൽ: ശരിയായി വൃത്തിയാക്കാത്ത അവശിഷ്ടങ്ങൾ വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാം.

(2) കാസ്റ്റിംഗ് താപനിലയുടെ തെറ്റായ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം: വളരെ ഉയർന്നതോ വളരെ കുറഞ്ഞതോ ആയ ഉരുകൽ താപനില കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഖരീകരണ പ്രക്രിയയെ ബാധിക്കുകയും വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.

(3) തെറ്റായ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക്: വളരെ വേഗത്തിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് താപ സമ്മർദ്ദത്തിന് കാരണമാകും, ഇത് വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകും. വളരെ വേഗത്തിലോ വളരെ സാവധാനത്തിലോ ഒഴിക്കുന്നത് രണ്ടും വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകും.

1. മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പും നിയന്ത്രണവും

(1) അലോയ് കോമ്പോസിഷൻ നിയന്ത്രണം

അലുമിനിയം അലോയ്കളിൽ Fe, Cu, Si തുടങ്ങിയ അലോയിംഗ് മൂലകങ്ങളുടെ അനുപാതം കർശനമായി നിരീക്ഷിക്കേണ്ടത് ഉരുകിയ ലോഹത്തിന്റെ ഘടന ന്യായമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ നിലനിൽക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും, പദാർത്ഥ അസ്ഥിരതയും വിള്ളലും തടയുന്നതിനും അത്യാവശ്യമാണ്. കൂടാതെ, പദാർത്ഥത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഫലപ്രദമായ Si മോഡിഫിക്കേഷൻ ചികിത്സ ആവശ്യമാണ്.

(2) ഭൗതിക ശുദ്ധി

ഉയർന്ന ശുദ്ധതയുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു കാസ്റ്റിംഗ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ, കൂടാതെ വാതകവും സ്ലാഗും നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഉരുക്കൽ സമയത്ത് വസ്തുക്കൾ കൂടുതൽ സമഗ്രമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, അതുവഴി കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

2. പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പനയും പരിപാലനവും

(1) കൂളിംഗ് ചാനൽ ഡിസൈൻ

പ്രത്യേകിച്ച് അസമമായ കട്ടിയുള്ളതോ വേഗത്തിൽ തണുക്കുന്നതോ ആയ സ്ഥലങ്ങളിൽ, വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാവുന്ന പ്രാദേശികമായി അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് തടയാൻ, മോൾഡിന്റെ കൂളിംഗ് ചാനലുകൾ ശരിയായി സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. ചുരുങ്ങൽ മൂലമാണ് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നതെങ്കിൽ, വിള്ളലിലെ സംക്രമണ കോൺ ഉചിതമാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക. ആവശ്യമെങ്കിൽ, വിള്ളൽ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം ക്രമീകരിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ ആ ഭാഗത്ത് മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുക.

(2) എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ

പൂപ്പലിന്റെ വെന്റിങ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ രൂപകൽപ്പന മെച്ചപ്പെടുത്തുക, വാതകം അടിഞ്ഞുകൂടുന്നത് തടയുന്നതിനും കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങളും വിള്ളലുകളും ഉണ്ടാകുന്നത് തടയുന്നതിനും ന്യായമായ വെന്റിങ് ഗ്രൂവുകളോ വെന്റിങ് ദ്വാരങ്ങളോ സ്ഥാപിക്കുക.

(3) എജക്ഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്റെ ക്രമീകരണം

എജക്ഷൻ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ: എജക്ഷൻ പ്രക്രിയ നേരായതും സ്ഥിരതയുള്ളതും വഴികാട്ടപ്പെട്ടതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, അങ്ങനെ ആടിയുലയുന്നതോ വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാവുന്ന അസമമായ ത്രസ്റ്റ് ഒഴിവാക്കുക. എജക്ഷൻ സമയത്ത് സ്റ്റിക്കിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ജാമിംഗ് ശ്രദ്ധയിൽപ്പെട്ടാൽ, എജക്ഷൻ വേഗത കുറയ്ക്കുക, നിരീക്ഷിക്കുക, ആവശ്യമായ ക്രമീകരണങ്ങൾ ചെയ്യുക. അഡീഷൻ കുറയ്ക്കാൻ ലൂബ്രിക്കന്റ് ഉപയോഗിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ പൂപ്പൽ ഉപരിതലത്തിൽ ട്രീറ്റ് ചെയ്യുക.

ഗൈഡും സ്ലൈഡ് പരിപാലനവും: മോൾഡ് സ്ലൈഡും എജക്ടർ സിസ്റ്റവും തേയ്മാനമോ ഇളക്കമോ ഇല്ലാത്തതാണെന്നും എജക്ഷൻ സുഗമമാണെന്നും കാസ്റ്റിംഗിൽ അനാവശ്യ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുന്നില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കാൻ അവ പതിവായി പരിശോധിക്കുക. കാസ്റ്റിംഗും മോൾഡും തമ്മിൽ ഉയർന്ന സമ്പർക്കമുള്ള സ്ഥലങ്ങളിൽ വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുകയാണെങ്കിൽ, എജക്ടർ പിൻ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുകയോ എജക്ഷൻ ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം.

(4) പൂപ്പൽ പരിപാലനവും ക്രമീകരണവും

മോൾഡുകൾ പതിവായി പരിപാലിക്കുകയും സർവീസ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുക, തേഞ്ഞ ഭാഗങ്ങൾ ഉടനടി നന്നാക്കുകയോ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയോ ചെയ്യുക. മോൾഡ് തെറ്റായ ക്രമീകരണം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വിള്ളലുകൾക്ക്, മോൾഡ് വേർതിരിക്കുന്ന സമയത്ത് തെറ്റായ ക്രമീകരണം ഇല്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ചലിക്കുന്നതും ഉറപ്പിച്ചതുമായ മോൾഡുകളുടെ വിന്യാസം പരിശോധിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ആവശ്യമെങ്കിൽ, ഏകീകൃത ലോക്കിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ഉറപ്പാക്കാൻ ചലിക്കുന്ന മോൾഡ് സപ്പോർട്ട് പ്ലേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ എജക്റ്റർ പിൻ മർദ്ദം ക്രമീകരിക്കുക.

3. പ്രോസസ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ

(1) കാസ്റ്റിംഗ് താപനിലയുടെയും തണുപ്പിക്കൽ നിരക്കിന്റെയും നിയന്ത്രണം

വ്യത്യസ്ത അലുമിനിയം അലോയ്കളുടെ സ്വഭാവസവിശേഷതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഉരുകിയ അലുമിനിയത്തിന്റെ പകരുന്ന താപനില കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കണം, അങ്ങനെ അത് ഖരീകരണ പ്രക്രിയയെ അമിതമായി ഉയർന്നതോ താഴ്ന്നതോ ആയ താപനില ബാധിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കണം. സ്ട്രെസ് വിള്ളലുകൾക്ക്, പ്രത്യേകിച്ച് നേർത്ത മതിലുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ, ഉചിതമായി ശക്തിപ്പെടുത്തുന്ന വാരിയെല്ലുകൾ ചേർത്ത് തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെ വിള്ളലുകൾ കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. നേർത്ത മതിലുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക്, റണ്ണർ തണുപ്പിച്ച് കാസ്റ്റിംഗ് നേരത്തെ എജക്റ്റ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ സമ്മർദ്ദം ലഘൂകരിക്കാൻ കഴിയും; കട്ടിയുള്ള മതിലുള്ള കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക്, ഭിത്തിയുടെ കനം കൂട്ടുകയോ തണുപ്പിക്കൽ വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്തുകൊണ്ട് സമ്മർദ്ദം നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും.

(2) പകരുന്ന വേഗതയുടെയും മർദ്ദത്തിന്റെയും ക്രമീകരണം

കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ജ്യാമിതിയും അളവുകളും അടിസ്ഥാനമാക്കി, പയറിംഗ് വേഗതയും മർദ്ദവും ഉചിതമായി ക്രമീകരിക്കണം, അങ്ങനെ സമ്മർദ്ദ സന്തുലിതാവസ്ഥ ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും. കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ. ഹോൾഡിംഗ് പ്രഷർ ഘട്ടത്തിൽ, സങ്കോചം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വിള്ളലുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന്, പ്രത്യേകിച്ച് കട്ടിയുള്ള മതിലുകളുള്ളതും ഹോട്ട്-സ്പോട്ട് പ്രദേശങ്ങളുമുള്ള ഭാഗങ്ങളിൽ, കാസ്റ്റിംഗിന് സോളിഡൈസേഷൻ സമയത്ത് മതിയായ ഫീഡിംഗ് ലഭിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.