01 женый предект02 മകരം0304 മദ്ധ്യസ്ഥത05
ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് ഡിഫെക്റ്റ് സീരീസ് - ഫ്ലാഷ്
2025-09-28
ഫ്ലാഷിനെ പറക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ, സീം, ബർ, പറക്കുന്ന ചിറക്, രക്ഷപ്പെടുന്ന മെറ്റീരിയൽ, ബൾജിംഗ് മോൾഡ് എന്നും വിളിക്കാം.
വൈകല്യ സവിശേഷതകൾ:
കാസ്റ്റിംഗിന്റെ വിഭജന ഉപരിതലം, ചലിക്കുന്ന ഇണചേരൽ ഉപരിതലം അല്ലെങ്കിൽ കാവിറ്റി ജോയിന്റ് എന്നിവയിലൂടെ ഭാഗത്ത് നിന്ന് നീണ്ടുനിൽക്കുന്ന അധിക ലോഹമാണ് ഫ്ലാഷ്. കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ആന്തരിക ദ്വാരത്തിനുള്ളിലെ ഫ്ലാഷിനെ സാധാരണയായി ഫ്ലാഷ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
സാധാരണയായി, ഫ്ലാഷിന്റെ കനം ഏകദേശം 0.1~0.3mm ആണ്. ഫ്ലാഷ് വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, അത് അതിന്റെ വലുപ്പത്തെ ബാധിക്കും. ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ്. ചെറിയ അളവിലുള്ള ഫ്ലാഷ് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്രകടനം വർദ്ധിപ്പിക്കുമെങ്കിലും, അത് കൂടുതൽ കൂടുതൽ ഫ്ലാഷുകൾക്ക് കാരണമാകുകയും പൂപ്പലിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യും. വളരെയധികം കട്ടിയുള്ള ഫ്ലാഷുകൾ മെറ്റീരിയൽ പറന്നുപോകാൻ (മെറ്റീരിയൽ വിടാൻ) കാരണമാകുകയും കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും.
കാരണം:
(1) ന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ബലം ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ വേണ്ടത്ര വലുതായി ക്രമീകരിച്ചിട്ടില്ല, അല്ലെങ്കിൽ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മർദ്ദം വളരെ വലുതാണ്, ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിനെ കവിയുന്നു;
(2) കുത്തിവയ്പ്പ് വേഗത വളരെ കൂടുതലാണ്, ഇത് ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള ഷോക്ക് പീക്കിന് കാരണമാകുന്നു;
(3) പൂപ്പലിന്റെ സ്ലൈഡർ കേടായതോ ലോക്കിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ വളരെ ഇറുകിയതോ വളരെ അയഞ്ഞതോ ആണ്;
(4) ഇൻസേർട്ടും സ്ലൈഡറും തേഞ്ഞുപോയിരിക്കുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ ക്ലിയറൻസ് വളരെ വലുതാണ്, സ്ലൈഡർ സ്ഥലത്ത് തിരുകിയിട്ടില്ല, അലോയ് ലിക്വിഡ് ക്ലിയറൻസിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നു.
(5) ഡൈനാമിക്, ഫിക്സഡ് മോൾഡുകൾ ദൃഡമായി അടച്ചിട്ടില്ല, വിടവ് വളരെ വലുതാണ്. ന്റെ ഡൈനാമിക്, സ്റ്റാറ്റിക് മോൾഡ് പ്രതലങ്ങൾ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡ് സമാന്തരമല്ല. പൂപ്പൽ ശക്തി അപര്യാപ്തമാണ്, ഇത് രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു. പൂപ്പൽ പിന്തുണ പ്ലേറ്റിന് ഒരു വലിയ സ്പാൻ ഉണ്ട്, കൂടാതെ ഇഞ്ചക്ഷൻ ബലം സ്ലീവ് പ്ലേറ്റിനെ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു.
(6) പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പൂപ്പൽ വേർതിരിക്കുന്ന ഉപരിതലം വൃത്തിയുള്ളതല്ല, കൂടാതെ വൃത്തിയാക്കാത്ത അലുമിനിയത്തിന്റെയോ മറ്റ് അഡീഷനുകളുടെയോ അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ട്.
(7) ഡൈ-കാസ്റ്റിംഗ് മോട്ടോറിന്റെയും ഫിക്സഡ് ഡൈ മൗണ്ടിംഗ് പ്ലേറ്റുകളുടെയും സമാന്തരത്വം വളരെ വലുതാണ്. നാല് പച്ച നിരകൾ അസമമായി സമ്മർദ്ദത്തിലായിരിക്കുന്നു, ക്രാങ്ക്ഷാഫ്റ്റും കണക്റ്റിംഗ് വടി മെക്കാനിസവും തേഞ്ഞിരിക്കുന്നു, ഡൈ മൗണ്ടിംഗ് പ്ലേറ്റ് അസമമാണ്.
പ്രതിരോധ നടപടികൾ:
(1) പാർട്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ ഫ്ലാഷ് എല്ലാ ദിശകളിലുമല്ല, ഒരു പ്രത്യേക ദിശയിലാണെങ്കിൽ, പാർട്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ അഡീഷൻ നീക്കം ചെയ്ത് പൂപ്പൽ അടയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പാർട്ടിംഗ് ഉപരിതലം വൃത്തിയുള്ളതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. പൂപ്പൽ മുറുകെ അടയ്ക്കുക, ആവശ്യമെങ്കിൽ പൂപ്പൽ വീണ്ടും ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുക, അച്ചിലെയും ഡൈ-കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീൻ മോൾഡ് മൗണ്ടിംഗ് പ്ലേറ്റിലെയും അഴുക്ക് വൃത്തിയാക്കുക.
(2) ഓരോ കാസ്റ്റിംഗിന്റെയും ഫ്ലാഷ് ഒന്നുതന്നെയാണെങ്കിൽ, കാരണം അച്ചിലോ ഉപകരണത്തിലോ ആയിരിക്കും.
① പൂപ്പലിന്റെ രൂപഭേദവും കേടുപാടുകളും പരിശോധിക്കുക, പൂപ്പൽ സീലിംഗ് അവസ്ഥ പരിശോധിക്കുക, സീൽ ഇറുകിയതല്ലെങ്കിൽ, പൂപ്പൽ നന്നാക്കുക, മെറ്റീരിയൽ ചാനലുകൾ പറക്കുന്നത് തടയാൻ പൂപ്പൽ ഉപരിതലത്തിന്റെ മുങ്ങിപ്പോയ ഭാഗങ്ങൾ വെൽഡ് ചെയ്ത് നന്നാക്കുക;
②. പാർട്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെയും ലോക്കൽ ഇൻസേർട്ടിന്റെ ഉപരിതലത്തിന്റെയും പരന്നതും ഉപരിതല പരുക്കനും പരിശോധിച്ച് ട്രിം ചെയ്യുക. കോൺകേവ്, കോൺവെക്സ് ഭാഗങ്ങൾ നന്നായി ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കണം. ബൂസ്റ്റ് ഉപയോഗിക്കാതെ ഹൈ-സ്പീഡ് ഇൻജക്ഷൻ ചെയ്യുമ്പോൾ ഇപ്പോഴും ഫ്ലാഷ് ഉണ്ടെങ്കിൽ, അതിനർത്ഥം ഹൈ-സ്പീഡ് വളരെ ഉയർന്നതാണെന്നാണ്. ബൂസ്റ്റ് ഉപയോഗിക്കാതെ ഹൈ-സ്പീഡ് ഇൻജക്ഷൻ പകുതിയോളം വരുമ്പോൾ ഇപ്പോഴും ഫ്ലാഷ് ഉണ്ടെങ്കിൽ, അതിനർത്ഥം മോൾഡ് ഫിറ്റ് കൃത്യത നല്ലതല്ല എന്നാണ്.
(3) ന്റെ ശക്തി പരിശോധിക്കുക ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മോൾഡ്. മോൾഡ് ദൃഢമായിരിക്കണം, രൂപഭേദം വരുത്തരുത്. സ്ലൈഡറിന് ശേഷം ലോക്കിംഗ് ബ്ലോക്കുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ലോക്കിംഗ് ഘടകങ്ങൾ (വെഡ്ജ് ബ്ലോക്കുകൾ, ഓയിൽ സിലിണ്ടറുകൾ മുതലായവ) മുറുക്കണം. മോൾഡ് ഗൈഡ് പിന്നിന്റെയും ഗൈഡ് സ്ലീവിന്റെയും ഇറുകിയത, സ്റ്റെപ്പ് എൻഡ് ഉപരിതലം മോൾഡ് പ്ലേറ്റ് ഉപരിതലത്തേക്കാൾ ഉയർന്നതാണോ എന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുക.
(4) ചലിക്കുന്ന കോറിനും മോൾഡിനും ഇടയിലുള്ള കോൺടാക്റ്റ് ഉപരിതലം പരിശോധിക്കുക, സ്ലൈഡറിന്റെയും മറ്റ് മോൾഡുകളുടെയും മോൾഡ് ക്ലിയറൻസ് കുറയ്ക്കുക, തേയ്മാനം നന്നാക്കുക. സ്ലൈഡിംഗ് ജോയിന്റ് വൃത്തിയായിരിക്കുമ്പോൾ, ക്ലിയറൻസ് പരിശോധിക്കാൻ ഒരു ഫീലർ ഗേജ് ഉപയോഗിക്കുക. സൈഡ് കോർ സ്ലൈഡർ വൃത്തിയായിരിക്കുമ്പോൾ, സ്ലൈഡറിന്റെ വെഡ്ജ് പരിശോധിക്കുക, അത് കളർ ചെയ്ത് പൊടിക്കുക, വെഡ്ജ് നന്നാക്കുക അല്ലെങ്കിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക.
(5) സ്ലീവിന്റെ വിഭജന പ്രതലത്തിന് മുകളിലുള്ള മൊഡ്യൂളിന്റെ ഉയരം 0~0.05mm ആണ്. അത് വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, സ്ലീവിന് അലോയ് ലിക്വിഡ് സീൽ ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല. എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിൽ ഫ്ലാഷ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നത് തടയാൻ വലിയ കാവിറ്റി മൊഡ്യൂൾ വലുതാക്കണം. പൂപ്പൽ അടച്ചതിനുശേഷം, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിന്റെ പുറം വശത്തിന്റെ ആഴം 0.05mm-ൽ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അലുമിനിയം അലോയ് ദ്രാവകം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് ഒഴുകും, അതിന്റെ ഫലമായി പറക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ ഉണ്ടാകാം.
(6) പൂപ്പലിന്റെ ശക്തി കൃത്യമായി കണക്കാക്കുകയും സ്ലീവിന്റെ കനം ന്യായമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും ചെയ്യുക. പൂപ്പൽ പിന്തുണ ശക്തിപ്പെടുത്തുകയും ചലിക്കുന്ന അച്ചിൽ സപ്പോർട്ട് പ്ലേറ്റുകളും സപ്പോർട്ട് കോളങ്ങളും ചേർക്കുകയും ചെയ്യുക.
(7) എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിന്റെ ആഴം കുറയ്ക്കുക, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിന്റെ നീളം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, അലോയ് ദ്രാവകം അച്ചിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് ഒഴുകുന്നത് തടയാൻ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിന്റെ ദിശ മാറ്റുക, സ്ലീവ് പ്ലേറ്റിന്റെ കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുക.
(8) ഫ്ലാഷിന്റെ ആകൃതിയിൽ കാര്യമായ മാറ്റമുണ്ടായാൽ, പ്രത്യേകിച്ച് പൂപ്പലിന്റെ ചൂട് ഉയരുമ്പോൾ, താപ ആഘാത ബലം ക്ലാമ്പിംഗ് ശക്തിയെ കവിയുകയോ, പൂപ്പലിന്റെ താപ വികാസം കാരണം വേർപിരിയുന്ന പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള വിടവ് വർദ്ധിക്കുകയോ ചെയ്താൽ, ഉരുകിയ ലോഹം അറയിലേക്ക് കവിഞ്ഞൊഴുകുന്നു. പൂപ്പലിന്റെ ഉയർന്നതും താഴ്ന്നതുമായ താപനിലകൾ തമ്മിലുള്ള താപനില വ്യത്യാസം കുറയ്ക്കണം, ക്ലാമ്പിംഗ് ശക്തി ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കണം, അല്ലെങ്കിൽ ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് സമയത്ത് വികാസ ശക്തി ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ശക്തിയേക്കാൾ വലുതാകുന്നത് തടയാൻ ഇഞ്ചക്ഷൻ ശക്തിയും ബൂസ്റ്റ് മർദ്ദവും കുറയ്ക്കണം.
(9) ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ, ഡൈ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ അച്ചിനെ പ്രീഹീറ്റ് ചെയ്ത് കൂളിംഗ് വാട്ടർ ഉപയോഗിച്ച് തണുപ്പിക്കുക. ഒരു നല്ല താപനില ഫീൽഡ് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ അച്ചുകൾക്കിടയിൽ നല്ല ഫിറ്റും സീലും ഉറപ്പാക്കുന്നു. എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിൽ അച്ചിന്റെ താപനില കുറയ്ക്കുന്നത് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ഗ്രൂവിലെ അലോയ് ദ്രാവകത്തിന്റെ ഒഴുക്ക് കുറയ്ക്കുന്നു.
(10) അലോയ് ദ്രാവകത്തിന്റെ ഹൈ-സ്പീഡ് ഇഞ്ചക്ഷൻ വേഗതയും ദ്രാവകതയും കുറയ്ക്കുക, അതുവഴി വികാസ ശക്തി കുറയ്ക്കുകയും അലോയ് ദ്രാവകം വിഭജന പ്രതലത്തിലേക്ക് തുരക്കുന്നതിന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക;
(11) അലോയ് ദ്രാവകം പകരുന്നതിന്റെ താപനില കുറയ്ക്കുകയും അലോയ് ദ്രാവകത്തിന്റെ ദ്രാവകത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക;
(12) ബൂസ്റ്റ് റൈസിംഗ് വേഗത കുറയ്ക്കുക, ബൂസ്റ്റ് റൈസിംഗ് സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ബൂസ്റ്റ് മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഫ്ലാഷ് കുറയ്ക്കുക;
(13) മുൻകൂട്ടി വേഗത കുറയ്ക്കുക, വേഗത കുറച്ചതിനുശേഷം വേഗത കുറയ്ക്കുക, പൂരിപ്പിക്കൽ അവസാനിക്കുമ്പോൾ ആഘാത ശക്തി കുറയ്ക്കുക.