Leave Your Message
വാർത്താ വിഭാഗങ്ങൾ
ഫീച്ചർ ചെയ്ത വാർത്തകൾ
01 женый предект02 മകരം0304 മദ്ധ്യസ്ഥത05

പ്രോസസ് വിശകലനം — ബ്രഷ്ഡ് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ

2025-10-10
ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗ് ഒരു സാങ്കേതിക ശ്രമമാണ്. ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കഷണങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് നിങ്ങൾക്ക് മികച്ച സാങ്കേതികത മാത്രമല്ല, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഉപകരണങ്ങളും ആവശ്യമാണ്. നിരവധി ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രക്രിയകളിൽ, ബ്രഷിംഗ് (ബ്രഷ്ഡ് ഫിനിഷ് സൃഷ്ടിക്കൽ) ഏറ്റവും സാധാരണവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതുമായ ഒന്നാണ്. ഇത് ലോഹ പ്രതലത്തിന് ആകർഷകവും പ്രായോഗികവുമായ ഏകീകൃത ഗ്രെയിൻ ലൈനുകൾ നൽകുന്നു. അപ്പോൾ ബ്രഷ്ഡ് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ എങ്ങനെയാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്, നിങ്ങൾ എന്തിലാണ് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടത്? താഴെ, വ്യക്തവും മനസ്സിലാക്കാൻ എളുപ്പവുമായ രീതിയിൽ ഞാൻ അത് വിശദീകരിക്കും..
ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ബ്രഷിംഗ്
1. ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ബ്രഷിംഗ് എന്താണ്?
ബ്രഷിംഗ് എന്നത് ഒരു ഉപരിതല ചികിത്സാ പ്രക്രിയയാണ്, ഇത് ഉപരിതലം പൊടിക്കാൻ അബ്രാസീവ് ബെൽറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലോഹ ഭാഗങ്ങൾ. അതിന്റെ പ്രധാന ഉദ്ദേശ്യങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1).ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കാൻ പോറലുകൾ, കുഴികൾ അല്ലെങ്കിൽ ഓക്സിഡേഷൻ അടയാളങ്ങൾ പോലുള്ളവ;
(2).ഒരു അലങ്കാര ഉപരിതലം രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഏകീകൃത ഘടനയും നിയന്ത്രിത പരുക്കനും;
(3).ദൃശ്യ, സ്പർശന നിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ.
ബ്രഷ് ചെയ്ത ലോഹ പ്രതലം കൂടുതൽ ടെക്സ്ചർ ആയി കാണപ്പെടുക മാത്രമല്ല, ഒരു പരിധി വരെ ചെറിയ ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ മറയ്ക്കാനും കഴിയും.
ഷീറ്റ് മെറ്റൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ്
2. ബ്രഷ് ചെയ്യുന്നതിനു മുമ്പുള്ള തയ്യാറെടുപ്പ്
(1). സാമ്പിൾ സ്ഥിരീകരണം
ബ്രഷ് ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ്, ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡ് സാമ്പിൾ തയ്യാറാക്കണം, അത് ഉപഭോക്താവിന് ഒപ്പിടാം അല്ലെങ്കിൽ ഉപഭോക്താവിന്റെ ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് നിർമ്മിക്കാം. ബ്രഷിംഗ് പ്രഭാവം പരിശോധിക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം ഈ സാമ്പിളാണ്, ഇത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.
(2). സുരക്ഷാ പരിശോധന
സുരക്ഷ ഉറപ്പാക്കാൻ ഓപ്പറേറ്റർമാർ തൊഴിൽ സംരക്ഷണ ഉപകരണങ്ങൾ (കയ്യുറകൾ, കണ്ണടകൾ മുതലായവ) ധരിക്കണം.
(3). ഉപകരണ പരിശോധന
മെഷീൻ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, സാൻഡിംഗ് ബെൽറ്റ് ദൃഢമായി സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ടോ എന്നും ഉപകരണങ്ങൾ സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടോ എന്നും ഉൾപ്പെടെ ഉപകരണത്തിന്റെ എല്ലാ സംവിധാനങ്ങളും സാധാരണമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.
(4). വർക്ക്പീസ് പരിശോധന
വർക്ക്പീസ് പരന്നതാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക, പ്രത്യേകിച്ച് മെഷ് പ്ലേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ നേർത്ത പ്ലേറ്റ്. എന്തെങ്കിലും രൂപഭേദം സംഭവിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ലെവലിംഗിനായി അത് മുമ്പത്തെ പ്രക്രിയയിലേക്ക് തിരികെ കൊണ്ടുവരേണ്ടതുണ്ട്.
ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു സംരക്ഷിത ഫിലിം അല്ലെങ്കിൽ പശ കറ ഉണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക. ഉണ്ടെങ്കിൽ, അത് നന്നായി നീക്കം ചെയ്യണം, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് ബ്രഷിംഗ് ഫലത്തെ ബാധിക്കും.

3. വിശദമായ ബ്രഷിംഗ് നടപടിക്രമം
(1). പരുക്കൻ ബ്രഷിംഗ് (പ്രാഥമിക ഗ്രൈൻഡിംഗ്)
ഉപയോഗിച്ച 180# സാൻഡിംഗ് ബെൽറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക (പുതിയ സാൻഡിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ ഘടന വളരെ പരുക്കനാണ്, നേരിട്ടുള്ള ഉപയോഗത്തിന് അനുയോജ്യമല്ല).
പ്രവർത്തന സമയത്ത്, പ്രഷർ പ്ലേറ്റ് ഒരു കൈകൊണ്ട് പിടിച്ച് അബ്രാസീവ് ബെൽറ്റിൽ അമർത്തുക, അങ്ങനെ അബ്രാസീവ് ബെൽറ്റ് വർക്ക്പീസുമായി തുല്യമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നു; പ്ലാറ്റ്‌ഫോം ഫിക്സഡ് പ്ലേറ്റ് മുന്നോട്ടും പിന്നോട്ടും ആടാൻ മറ്റേ കൈ ഉപയോഗിച്ച് തള്ളുക.
വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ വ്യക്തമായ വരകൾ ഉണ്ടാകുന്നതുവരെ, കുഴികളില്ലാതെ, പൊള്ളലേറ്റതുമില്ലാതെ, പ്രവർത്തനം നിരവധി തവണ ആവർത്തിക്കുക.
⚠️ ശ്രദ്ധിക്കുക: അധികം ആഴത്തിൽ വലിക്കുകയോ ഒരേസമയം അധികം ബലം പ്രയോഗിക്കുകയോ ചെയ്യരുത്, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് ഉപരിതലം എളുപ്പത്തിൽ കത്താൻ കാരണമാകും.

മെറ്റൽ വർക്ക് ഷീറ്റ്
(2) പൊള്ളലേറ്റ പ്രശ്നങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ
ബ്രഷ് ചെയ്യുന്നതിനിടയിൽ പൊള്ളലേറ്റാൽ, സാൻഡിംഗ് ബെൽറ്റിന്റെ പ്രതലത്തിൽ കുറച്ച് കറുത്ത എണ്ണ സ്റ്റിക്കുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ചെറിയ അളവിൽ ഡീസൽ പുരട്ടുക, തുടർന്ന് പൊള്ളലേറ്റ പാട് അപ്രത്യക്ഷമാകുന്നതുവരെ വീണ്ടും സൌമ്യമായി ബ്രഷ് ചെയ്യുക.
(3). അസമമായ പ്രതലങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ
വർക്ക്പീസ് പ്രാദേശികമായി അല്പം അസമമാണെങ്കിൽ, പരുക്കൻ വലിക്കലും പ്രാഥമിക ലെവലിംഗും നടത്തുന്നതിന് പ്രാദേശിക മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കാൻ നിങ്ങൾക്ക് ഒരു പ്രസ്സിംഗ് പ്ലേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ നിങ്ങളുടെ വിരലുകൾ ഉപയോഗിക്കാം.
(4). നന്നായി തേയ്ക്കൽ (നന്നായി പൊടിക്കൽ)
റഫ് ബ്രഷിംഗ് പൂർത്തിയായ ശേഷം, ഫൈൻ ഫിനിഷിംഗിനായി 400# ഹൈ-ഗ്രേഡ് ഫൈൻ സാൻഡ് ബെൽറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക.
പരുക്കൻ വലിക്കലിന്റേതിന് സമാനമാണ് ഈ രീതി, പക്ഷേ അത് കൂടുതൽ സൗമ്യവും കൂടുതൽ തുല്യവുമായിരിക്കണം.
നന്നായി ബ്രഷ് ചെയ്തതിനു ശേഷമുള്ള പ്രതലം പോറലുകൾ, പാലുണ്ണികൾ, മലിനീകരണം എന്നിവയില്ലാത്തതായിരിക്കണം, കൂടാതെ നിർമ്മാണ പ്രതലവും സംക്രമണ പ്രതലവും സ്വാഭാവികമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കണം, സംക്രമണ രേഖ നേരെയായിരിക്കണം.
(5). ധാന്യ ദിശ സ്ഥിരത
ബ്രഷ് ചെയ്ത വരകൾ ഏകതാനവും ഒരേ ദിശയിലുമായിരിക്കണം - ഒഴിവാക്കിയ ഭാഗങ്ങൾ പാടില്ല. തരിശുനിലത്തിന് ലംബമായി പോകുന്ന പോറലുകളോ കുഴികളോ പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്യണം.
(6). ചെറിയ വർക്ക്പീസുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ
ചെറിയ വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, മുകളിലെയും താഴെയുമുള്ള പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള സമാന്തര പിശക് 0.1 മില്ലീമീറ്ററിൽ കുറവാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, അവ ശരിയാക്കാൻ ഒരു ജിഗ് (പ്രത്യേക ഫിക്‌ചർ) ഉപയോഗിക്കണം.
മെറ്റൽ ഷീറ്റ്‌സ് ലിമിറ്റഡ്
4. ഗുണനിലവാര പരിശോധനയും തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗും
(1). സാമ്പിളിനെതിരെയുള്ള പരിശോധന
ബ്രഷിംഗ് പൂർത്തിയായ ശേഷം, സാമ്പിളുമായി അത് പരിശോധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ ഉപരിതല ഘടന വ്യക്തമായ വൈകല്യങ്ങളില്ലാതെ ഏകതാനവും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായിരിക്കണം.
(2). കനം നിയന്ത്രണം
ബ്രഷിംഗ് ലെയറിന്റെ കനം 0.1 മില്ലീമീറ്ററിൽ കുറവായിരിക്കണം. അമിതമായി പൊടിക്കുന്നത് വർക്ക്പീസിന്റെ ശക്തിയെയും അളവുകളുടെ കൃത്യതയെയും ബാധിക്കും.
(3) പാക്കേജിംഗും സംഭരണവും
യോഗ്യതയുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ വെളുത്ത EPE (പേൾ കോട്ടൺ) ഉപയോഗിച്ച് വേർതിരിച്ച് പൊതുവായ പലകകളിലോ പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങളിലോ സ്ഥാപിക്കണം, അങ്ങനെ ഉപരിതലത്തിൽ പോറലുകൾ ഉണ്ടാകുകയോ മലിനമാകുകയോ ചെയ്യില്ല.

5. പൊതുവായ പ്രശ്നങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും
(1). കത്തിയ പ്രതലം
കാരണം: അമിതമായ മർദ്ദം അല്ലെങ്കിൽ വളരെ കട്ടിയുള്ള അബ്രസീവ് ബെൽറ്റ്.
പരിഹാരം: മർദ്ദം കുറയ്ക്കുക, പഴയ സാൻഡിംഗ് ബെൽറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ കറുത്ത എണ്ണ സ്റ്റിക്ക്/ഡീസൽ ഉപയോഗിച്ച് തടവുക.
(2). അസമമായ ഘടന
കാരണം: അസ്ഥിരമായ പ്രവർത്തന സാങ്കേതികത അല്ലെങ്കിൽ അബ്രാസീവ് ബെൽറ്റിന്റെ അസമമായ തേയ്മാനം.
പരിഹാരം: ഒരേപോലെ ബലം നിലനിർത്തുകയും സാൻഡിംഗ് ബെൽറ്റ് പതിവായി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുക.
(3). നഷ്ടപ്പെട്ട പുൾ അല്ലെങ്കിൽ പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്തിട്ടില്ല.
കാരണം: അശ്രദ്ധമായ പരിശോധന അല്ലെങ്കിൽ അശ്രദ്ധമായ പ്രവർത്തനം.
പരിഹാരം: ബ്രഷ് ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് ഉപരിതലം ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുക, ബ്രഷ് ചെയ്തതിനുശേഷം സാമ്പിളുമായി അത് യോജിക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക.
അതേസമയം ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ബ്രഷിംഗ് ലളിതമായി തോന്നാമെങ്കിലും, ഇതിന് ക്ഷമയും വൈദഗ്ധ്യവും ആവശ്യമാണ്. തയ്യാറെടുപ്പ് മുതൽ പരുക്കൻ ബ്രഷിംഗ്, മികച്ച ബ്രഷിംഗ്, അന്തിമ പരിശോധന എന്നിവ വരെയുള്ള ഓരോ ഘട്ടവും സൂക്ഷ്മമായിരിക്കണം. പ്രക്രിയയുടെ ആവശ്യകതകൾ കർശനമായി പാലിച്ചുകൊണ്ട് മാത്രമേ ഏകീകൃത ധാന്യവും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഘടനയുമുള്ള ഒരു ബ്രഷ് ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നം നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയൂ.